成本管理是纸箱企业管理的重心，也是企业创收的重要基础。仔细分析成本空间，纸箱厂可以从本文所述的几个方面加大控制力度。
1采购方面严控原纸质量，降低采购成本
纸箱行业一般是采购原纸进行生产，在采购原纸时是以吨位进行计价的，而纸箱在销售时，一般都是以平方米面积进行计价的。计算方式不一样，其中就隐藏着很大的玄机。因为有的原纸生产厂家为了追求产量，会将纸张的克重加大，例如将120g的纸张换成140g的，造成原纸超克重。
在吨位数固定的情况下，超克重原纸的总面积就会比标准克重纸张的总面积要少。按照这个原理，克重偏差越大，原纸总面积也偏差越大，这对纸箱企业控制成本来讲相当不利。
另外，原纸生产厂家也可能将原纸的水分含量加大，以提高原纸的吨位数。这样不只是原纸的总面积数得不到保障，甚至能影响到纸箱厂生产的顺利进行和生产出的纸箱的质量。
用超克重原纸做纸箱的话，客户不会因为感谢而给你加利润；而如果采购了超水分的纸张，纸箱厂只能认倒霉。所以，必须建立完善的采购控制体系，严格控制所采购原纸的质量。
2淀粉、油墨等材料消耗的把控
1.把控淀粉用量，制定合理的上胶量，尽力降低淀粉使用成本
纸箱厂必须清楚粘合1平方米的纸板消耗的淀粉是几克，在达到最好的粘合效果后，尽量控制淀粉的用量。同样楞型和规格的纸板，有的纸箱企业的淀粉用量每平方米控制在4.5g左右，但是，有的企业的用量是在6g-8g之间，这就是差距。
一般而言，降低淀粉用量的方法有以下几种：
（1）降低上胶量，每天比对上胶糊线，然后进行分析，制定出合理的上胶量，及合理调整温度系统。
（2）改善制胶工艺，降低糊的粘度，也就是低粘度高浓度的做法。
（3）对设备上胶系统和生管系统进行改造，如把骑轮改为压板等。生产过程中根据不同的纸质和车速自动调整胶量，以达到最经济的用胶量，且确保产品品质。
（4）提高糊辊的网目数。
（5）安装糊挡板，防止糊溅出。
（6）控制制糊量，制定隔夜糊的使用办法。
淀粉使用过多，危害也是比较多的。比如上胶量大了纸板受热量就必须增大，影响生产车速，同时纸板的物理性能也会降低。因此纸箱厂应保证合理的淀粉使用量来提升品质，并尽力降低淀粉使用成本。
2.建立油墨的量化管理系统，解决用墨单位成本不良
油墨管理的好坏直接影响到油墨消耗量的多少，纸箱企业需要建立油墨的量化管理、验收和检验系统，这至关重要。
在实际印刷过程中，造成用墨单位成本不良的主因有四个：（1）使用损耗（高粘度、厚层印刷）；（2）印刷生产量过多（残墨增加）；（3）油墨回收损耗；（4）油墨废弃损耗。因此，油墨管理要注意以下几方面的事项：
——各机台在领用水性油墨时，一定要按生产单要求的颜色编号领用，先看现场是否有此墨或是有可以调节使用的旧墨，并做检测。如没有所要的油墨，再领新墨，尽量避免库存太多。在每桶成品水性油墨的桶外粘贴水性油墨使用标签。
——在安排生产订单时，同色油墨或相近油墨的订单优先安排生产；为了避免上机后油墨黏度太低或油墨变色，要将残留在机内的水尽量排放干净。
——上机前必须认真检查桶身上标签的编号是否与生产单上的指令相符，以免上错墨。
——试印时，要对出现的各种问题进行调整并记录，与样品箱、样稿颜色认真核对，不能把问题带入正常生产中。
——在上新墨时，应避免整桶使用，要用半桶的量进行调试，这一点在大订单生产过程中最能体现出油墨用量是否节约。如整桶使用，印刷时间一长，油墨颜色会变；再调油墨时，需加入新墨，这样就变成了两桶油墨。如果改成半桶，用完后再加入新墨，结果是一直使用一桶油墨，可以有效节省油墨使用量。添加新墨后还要测黏度，以保证生产前后颜色的一致性。
——开机运转一段时间后，等印刷上色稳定后，进行样箱的比对，根据对色后的情况，判断是否加油墨或加水调整油墨黏度。
——在使用水性油墨过程中，不要随意加水，一定要根据样箱颜色来判定是否需加水调节色相和印刷效果。如印刷过程时间长，需定时定量加水和胺稳定剂来稳定印刷效果（水：半小时/次；胺稳定剂：2小时/次）。
——更换墨色时，应将机器清洗干净，避免因上一印色未洗净而影响下一印色的准确。一定要在油墨回流结束，再开始洗墨；如果上下单的油墨相近，可简单清洗，这样可以减少洗墨时间，节省洗墨水。
——水性油墨使用后，原则上是要求新旧墨分贮，如要相混，一定要是相同编号。如万一不小心倒错墨，要及时向水性油墨管理员反映，以免造成下次印刷不良。用对应的桶盖盖好，以防尘、防挥发、防结皮。
——水性油墨回用过程中注意气泡现象的产生。墨泵开到能维持水性油墨回用的状态即可。如起泡严重，配制时预先加入适量消泡剂，一般加入量为0.1～0.2%。
——清洗印刷机和抽新墨时，尽量不要让水流入墨桶内，防止黏度过低造成颜色偏浅，同时回墨管的抽墨口一定要洗干净，避免将未洗净的抽墨管放入墨桶，影响印色。
——注意车间现场环境温度、湿度以及季节对水性油墨的影响等，保证印刷质量。
3尽量节能，以便控制能源成本
例如，对如今大多数的纸板纸箱厂来说，蒸汽使用成本非常高，且浪费严重。那么该如何降低蒸汽的使用消耗量？
一般情况下，蒸汽系统包括以下几个部分：锅炉、蒸汽管路、热传递和热交换系统、冷凝水疏水阀和蒸汽回收系统。下面简单分析下各部分的作用，并介绍如何降低蒸汽的消耗量：
1.蒸汽管路——发现蒸汽管道有漏汽现象就必须及时修补或更换
蒸汽通过连接瓦线湿部的各个管道流动到各个单机，比如单面机、三重预热器和双面机热板部。当出现大量漏汽现象后，设备就得不到足够的温度，同样会影响生产的纸板的品质。所以发现蒸汽管道有漏汽现象就必须及时修补或更换。
2.热传递和热交换系统——注意蒸汽旋转接头的使用
在蒸汽管路中，向旋转的辊筒传输蒸汽需通过“蒸汽旋转接头”，这是一种安装在辊筒轴上的旋转式密封接头。使用一段时间之后，旋转接头很容易损坏，出现滴水等情况。这是因为旋转接头密封面很容易生锈。
一般蒸汽旋转接头都是采用球面密封，在接触到高温蒸汽和水后，很容易产生锈斑。所谓“流水不蠹”，旋转接头在转动的情况下，密封接触的地方是不会生锈的。长期不转动反而就会生锈，造成密封处有锈斑和锈坑。建议不转动的烘缸，最好不要使用旋转接头，要不然就用不锈钢旋转接头，这样就避免了旋转接头密封面生锈的问题
蒸汽旋转接头泄露的另外一个原因就是弹簧和柱环。一般蒸汽旋转接头都是用碳钢弹簧，只是在表面镀了一层铬。蒸汽旋转接头使用一段时间后，壳体内壁生锈，弹簧的外径与壳体内径之间没间隙，弹簧弹不出来，蒸汽旋转接头内部的柱环也失去了应有的效果。在这种情况下，解决办法只有一个，就是更换旋转接头的壳体和弹簧。
3.冷凝水疏水阀——定期检验，看是否有问题
热量传输到各个机器后，蒸汽逐渐冷凝，多数情况下，冷凝水都流入冷凝水槽里。冷凝水槽的任务就是将冷凝水和空气从加热设备里排出。预热缸常常会积蓄大量的水，这些水没有排放出来的话，不管你加多大的蒸汽压力，温度都很难提升上来。因此冷凝水疏水阀是非常关键的，必须要定期检验，查看是否有问题，不然对纸板的生产品质不利，同时还会浪费大量的蒸汽量。
4从效率方面挖掘成本控制的潜力
纸箱厂平均到每人每一天生产的纸板纸箱的平方米数直接说明企业效率的高低，效率越高，越能节约能源、工资等成本。
比如：影响纸箱成型的压线工序非常重要，压线一定要直而且要正；因为压线不好就会导致钉箱人员生产作业困难，引起钉箱不良。因此不管是印刷机压线还是模切压线，一定要重视。一般压线良好和压线不好的纸板纸箱，其后续工序的生产效率差距高达20%以上，而且纸板纸箱品质差距也非常大。
5完善成本预算电脑控制系统，了解每个订单的盈亏
很多纸箱企业对自家的经营情况、盈利状况是通过每月汇总的数据来进行了解的，但对具体到每一单的情况并不是很清楚。可能某一单本身是亏本的，但他却并不知道，还是做了；一个月做下来，也许整体还是盈利的，那么他就会认为这个月做的每一单都是盈利的，下个月有这种单子的话还会照做不误。他并不清楚，如果少做那实际上亏本的几种单子，利润会更大。
经营中，纸箱厂需要知道做每一单是亏本还是盈利，知道这一单有多大利润空间。如果一点利润空间也没有，做的越多赔的也越多。那么，该如何清楚地知道订单亏不亏本，有没有利润空间，以及利润空间是多大呢？
1.根据工艺流程，弄清纸箱制造原材料配置计划与实际成本差
纸箱生产工序比较多，一个纸箱需要经过好几道工艺流程。企业必须清楚纸箱制作原材料配置的计划成本是多少，而实际生产成本又是多少，找出它们之间的差距，并分析造成差距的原因。受生产过程中的损耗不一等诸多因素的影响，实际生产成本很可能超出计划成本。要想有效控制生产成本，就必须使计划成本最大限度地符合实际生产成本。
2.建立完善的成本预算控制系统
目前，纸箱行业90%的企业还没有建立成本预算电脑控制系统。而如果建立了完善的成本预算电脑控制系统，就很容易能做到产品一入库，基本上可以知道这一单的成本，以及盈利情况。如果这一单是亏损的，还可以根据该系统具体分析是在哪个环节上产生了亏损，又是什么原因导致了亏损。
021-37916051